转鼓造粒机凭借“滚动成粒+高效稳定”的核心优势，成为化肥生产领域的主流装备，广泛应用于无机肥（如复合肥、磷酸二铵）与有机无机复混肥（有机质含量≥20%）的造粒环节。然而，无机肥“高溶解度、低粘度”与有机无机复混肥“有机质为主、固液共存”的物料特性差异，使得转鼓造粒机在工艺设计、参数调控、辅助系统配置等方面需针对性调整。若忽视工艺差异盲目套用，易导致颗粒强度不足、成品合格率低等问题。本文从原料预处理、造粒核心参数、后处理等关键环节，解析两类肥料生产的工艺差异，为生产企业提供实操指南。

核心逻辑：物料特性决定工艺差异

转鼓造粒机的成粒原理均为“物料在转鼓内滚动时，通过粘结剂作用或自身粘性聚集形成颗粒”，但两类肥料的物料特性差异直接决定工艺方向：无机肥以尿素、磷酸一铵、氯化钾等无机盐为原料，溶解度高、颗粒间粘结力弱，成粒依赖“液相桥接”（通过溶解形成的液相连接颗粒）；有机无机复混肥以腐熟有机肥（如畜禽粪便、秸秆炭）为基础，搭配20%-50%无机养分，有机质含大量纤维与胶体，成粒依赖“固相粘结+液相辅助”，同时需兼顾有机质活性保护。这种本质差异，导致工艺从预处理到后处理形成全链条分化。

工艺差异一：原料预处理——成粒基础的本质不同

原料预处理的核心目标是为转鼓造粒提供“均质化、适配粘度”的物料，两类肥料的预处理工艺差异体现在破碎、混合、水分调节三个维度：

1. 破碎工艺：粒径精度与纤维处理的分化

无机肥原料以工业级无机盐为主，颗粒均匀性较好，预处理仅需“细碎+筛分”：将尿素、磷酸一铵等原料经锤片粉碎机破碎至80-100目，通过振动筛去除超1mm粗颗粒，确保原料粒径偏差≤0.2mm。因无机原料无纤维缠绕问题，破碎效率可达10-20吨/小时，无需特殊防缠绕设计。

有机无机复混肥需“有机相+无机相”双破碎协同：有机相（腐熟有机肥）需经笼式粉碎机破碎至60-80目，重点打散纤维结块（粒径＞2mm占比≤5%），避免造粒时形成“大疙瘩”；无机相按无机肥标准破碎后，与有机相按比例（通常有机:无机=6:4至8:2）投入双轴搅拌机预混合，确保两种物料均匀分布。针对纤维含量高的有机相，粉碎机需加装刮料板防堵塞，破碎效率较无机肥低30%-40%。

2. 混合与粘结剂适配：粘结力来源的差异

无机肥成粒依赖“自身溶解形成的液相粘结”，混合时无需额外添加粘结剂，仅需将破碎后的多种无机原料投入卧式搅拌机，混合10-15分钟至成分均匀即可。若原料粘性过低（如氯化钾为主的配方），可在混合时喷洒1%-2%的清水，提前激活部分原料溶解，为转鼓造粒提供初始粘结力。

有机无机复混肥成粒依赖“有机相胶体粘结+无机相液相辅助”，混合时需精准调控：一是有机相需确保腐熟度（腐殖化系数≥30%），避免未腐熟有机质在造粒时发热结块；二是混合时添加0.5%-1%的腐殖酸或淀粉类粘结剂，增强有机相胶体的粘结性能；三是无机相需分批次加入，避免局部无机盐浓度过高导致有机质胶体变性。混合时间需延长至20-30分钟，确保粘结剂与物料充分融合。

3. 水分调节：精准控制的不同阈值

无机肥预处理水分需严格控制在2%-5%，过高易导致原料提前溶解结块，过低则液相不足无法成粒。通常在混合末端通过雾化喷头精准补水，水分波动控制在±0.5%以内，以手捏原料成团、轻触即散为标准。

有机无机复混肥水分需控制在15%-20%，因有机相（如腐熟鸡粪）自身含一定水分，预处理时需先测定有机相含水率，再通过“补水或烘干”调节：若有机相含水率达25%以上，需先经滚筒烘干机降至20%以下；若含水率不足12%，则在混合时喷洒清水或稀糖蜜溶液（兼具补水与粘结作用）。水分波动可放宽至±1%，但需避免局部水分不均导致造粒时出现“干料不结粒、湿料成大块”现象。

工艺差异二：造粒核心参数——转鼓运行的精准调控

转鼓造粒机的核心参数（转速、倾角、进料量、温度）直接决定颗粒成型率与品质，两类肥料的调控逻辑因成粒机制不同而显著分化：

1. 转速与倾角：成粒动能的差异化适配

无机肥成粒依赖颗粒间的滚动摩擦与液相桥接，需较低动能避免颗粒过碎：转鼓转速控制在15-20r/min，倾角3°-5°。较低转速确保颗粒有足够时间聚集生长，较小倾角延长物料在鼓内停留时间（15-20分钟），使颗粒强度逐步提升（抗压强度≥15N/粒）。若转速过高（＞25r/min），颗粒易被离心力甩碎，成型率从90%以上降至60%以下。

有机无机复混肥成粒依赖有机相胶体的粘结与滚动聚集，需较高动能打破纤维缠绕：转鼓转速控制在20-25r/min，倾角5°-7°。较高转速增强物料翻滚强度，打散有机相纤维结块；较大倾角缩短停留时间（10-15分钟），避免颗粒因有机相粘性过高而过度团聚。针对纤维含量高的配方，可将转速提升至28r/min，同时配套内部抄板装置，增强物料翻动效果。

2. 进料量与温度：稳定性控制的不同重点

无机肥进料量需保持稳定（波动≤5%），采用定量螺旋给料机精准进料，避免进料量突变导致鼓内物料负荷不均，出现“颗粒大小不一”现象。造粒温度无需额外调控，利用无机原料溶解放热即可维持鼓内温度在30-40℃，促进液相形成与颗粒固化。

有机无机复混肥进料量可允许±10%波动，但需配套在线水分监测系统，实时调整进料中有机相与无机相比例：若有机相占比过高导致粘性过大，可临时增加无机相进料量；若无机相占比过高导致粘结力不足，可提升有机相比例。温度需控制在40-50℃，通过鼓壁夹套加热或冷却调节——温度过低（＜35℃）时有机相胶体活性下降，粘结力减弱；温度过高（＞55℃）时易导致有机质碳化，降低复混肥肥效。

3. 喷淋系统：液相补充的精准差异

无机肥喷淋系统以“补充液相、促进溶解”为核心，在转鼓中部设置2-3组雾化喷头，喷洒清水或稀磷酸溶液（酸性配方适用），喷淋量控制在原料总量的3%-5%。喷淋需均匀覆盖物料，避免局部水分过高形成“泥团”，通常采用PLC系统联动进料量调节喷淋量，实现“进料量增加→喷淋量同步增加”。

有机无机复混肥喷淋系统以“增强粘结、调节湿度”为核心，在转鼓前端（进料口）设置1组广角喷头，喷洒粘结剂溶液（如腐殖酸水溶液），喷淋量控制在1%-3%；中部设置2组雾化喷头，补充清水调节局部湿度。喷淋重点针对有机相聚集区域，可通过人工观察或红外水分监测，精准调整喷淋位置，确保纤维含量高的区域有足够粘结剂覆盖。

工艺差异三：后处理环节——成品品质的保障分化

后处理的核心目标是“固化颗粒、控制水分、分级筛选”，两类肥料因颗粒特性不同，后处理工艺重点差异显著：

1. 烘干工艺：温度与时间的不同控制

无机肥颗粒主要成分为无机盐，耐高温且不易变形，采用“高温快速烘干”：烘干机进口温度120-150℃，出口温度40-50℃，烘干时间10-15分钟，将颗粒含水率从造粒后的8%-10%降至2%-3%。烘干过程中无需担心成分破坏，可通过提升风速加快水分蒸发。

有机无机复混肥颗粒含大量有机质，需“低温缓慢烘干”：烘干机进口温度60-80℃，出口温度35-40℃，烘干时间20-25分钟，将含水率从造粒后的20%-22%降至10%-12%。温度超过80℃会导致有机质中的腐殖酸分解，降低肥效，因此需采用热风循环烘干，确保温度均匀且无局部过热。

2. 筛分与返料：颗粒回收的不同策略

无机肥颗粒强度高、不易破碎，筛分采用“二级筛分”：先通过10目筛网去除＞2mm的大颗粒（返回粉碎机重新破碎），再通过20目筛网去除＜0.8mm的细粉（返回转鼓重新造粒），成品颗粒粒径控制在0.8-2mm，合格率可达95%以上。返料量通常占总产量的10%-15%，可直接与新原料混合进入造粒环节。

有机无机复混肥颗粒含纤维，易出现“软团聚”现象，筛分采用“三级筛分+打散预处理”：先通过打散机破除颗粒团聚，再经8目筛网去除大颗粒（返回预混合环节），16目筛网筛选成品，24目筛网收集细粉（与新有机相混合重新预处理）。成品粒径控制在1-3mm，合格率可达90%左右。返料量占总产量的20%-25%，细粉需与新有机相混合后重新破碎，避免纤维过度积累导致造粒困难。

实操案例：两类肥料生产的工艺效果对比

某化肥厂采用同一台Φ2.2×6m转鼓造粒机，分别生产无机复合肥（尿素+磷酸一铵+氯化钾）与有机无机复混肥（腐熟鸡粪+尿素+磷酸二氢钾），工艺参数与效果对比如下：

结语

转鼓造粒机在两类肥料生产中的工艺差异，本质是“物料特性适配”的必然结果：无机肥工艺核心是“强化液相桥接、保障颗粒强度”，有机无机复混肥则是“平衡粘结性能与有机质保护”。生产企业需摒弃“一套工艺通用于所有肥料”的误区，从原料预处理的粒径控制、造粒参数的动能调控，到后处理的烘干温度把控，建立针对性工艺体系。未来，随着智能化技术融入，转鼓造粒机将实现“物料特性自动识别+参数自适应调节”，进一步缩小两类肥料的工艺调控难度，推动化肥生产向精准化、高效化升级。